截至目前，由榆能化公司负责运营的该工业园区甲醇联合装置第一炉合成催化剂自投产已累计生产甲醇508.73万吨，单炉催化剂运行时间接近40个月，超出设计寿命近百天，且运行工况仍然良好，创下国内同类装置的最好运行水平，充分体现了煤、油、气资源综合利用的先进性和可靠性。

延长石油靖边园区甲醇合成装置采用英国低压甲醇合成专利技术，基于煤、油、气资源综合利用的优势，装置通过“碳氢互补”有效解决了传统煤制甲醇碳多氢少以及天然气制甲醇氢多碳少的缺陷。装置自2014年7月份一次投料成功以来，所使用的催化剂在线时间和甲醇的总产量均超过了国内同类装置，每立方米催化剂甲醇产量达到了2.43万吨，创造了国内最好水平。

今年，该装置成功克服年初天然气受限及丙烯换热器管束内漏等不利因素，通过煤油共气化加工裂解渣油增加煤基合成气有效气量，回收装置尾气降低消耗等措施提高甲醇产量，实现了装置高负荷稳定运行。4月份，合成催化剂专利商根据运行数据判定催化剂已到运行末期。榆能化公司及时组织相关专业部门制定了科学、合理、可靠的催化剂末期运行方案，技术人员每天收集运行数据，通过对碳转化率、新鲜气单耗、催化剂床层温度等运行数据进行严密监控分析并及时调整运行参数，确保了装置在催化剂末期高负荷平稳运行。今年，该装置无非计划停车，合成装置运行负荷稳定在104.5%。

装置自建成投产以来，通过两次技改消缺，消除了多项制约装置高负荷稳定运行的瓶颈，装置产能不断提高。同时，通过加强操作培训、岗位练兵、技术比武和制定严格的操作方案等措施，不断提高装置操作运行管理水平,保证装置高负荷安全稳定运行;通过加强现场巡检和设备维护管理，及时发现和消除现场隐患，在夏季高温期及时通过技术改造，保证了机组高负荷稳定运行，装置整体运行水平显著提高。

该项目为全球首套以煤、气、油为综合原料制烯烃的联合装置。项目包括180万吨/年甲醇、60万吨/年DMTO、150万吨/年渣油催化热裂解（DCC）、30万吨/年高密度聚乙烯（HDPE）、30万吨/年低密度聚乙烯（LLDPE）、2×30万吨/年聚丙烯装置、9万吨/年MTBE和4万吨/年丁烯﹣1装置等，概算总投资270亿元。项目于2014年7月打通全流程。